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铸铁管道焊接检验方法
1、外观检验：焊接层间是否存在裂纹、气孔、夹渣等表面缺陷；致命性试验：液体盛装十楼、气密性试验等；强度试验：水压试验25~5倍设计压力，气压强度试验15~2被设计压力；焊缝无损检测：射线探伤RT、超声波探伤UT、磁性探伤MT、渗透探伤PT等。
2、应符合规范。检查方法为用直尺量测曲线段接口。遵循以上规范，可以确保球墨铸铁管的安装质量和性能。
3、打压测试后出现漏水，必须把所有管道全部挖出，把管道吊起至能放进卡箍的高度，安装上卡箍阻止漏水。排水用球墨铸铁管与检查井等墙壁的连接，通常有以下三种方式：刚性防水翼环安装方式在球墨铸铁管道上焊接止水翼环，在钢筋混凝土墙施工的时候，直接一体浇筑进去。
4、铸铁焊条的热焊接方法 所谓的热焊接方法就是加热将铸铁焊条进行焊接的，首先，在焊接前，我们就要将全部的物体加热到600到700度，在焊接过程中，整个焊接部件的温度也不可以低于400度。不过焊接之后，我们就可以等其冷却了。热焊接的方法一般是气焊和电焊，所需要的工具就是热炉和焊接工具等。
5、一般这种铸铁下水管焊接肯定是要处理干净内部和表面的残留水，然后再焊接，一般用加热和焊后保温的办法焊接，如果没有保温调节的话，可以用冷焊工艺的就是不要预热和焊后保温的，WEWELDING777铸铁焊条是这种典型的铸铁焊条，小电流小规范焊接。
钢管焊缝检验是按照多少百分比检测的
您要问的是钢管焊缝抽检比例是百分之30吗？是。钢管焊缝焊口进行外观检查，抽检比例数量不得少于焊口数的百分之30，且每个焊工的焊口数不少于9个。
钢管桩接桩焊缝检测要求10%探伤检测是GB 50202-2018规范的要求，详细参见标准中的第2-2条。
%计算。杆件的钢管两端对接焊缝应进行无损检验，其质量应符合设计要求，当设计无要求时应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205中规定的二级质量标准，抽检杆件接头焊缝数量的20％。杆件焊缝检验应按照现行行业标准《螺栓球节点网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG／T3032执行。
当设计压力大于或等于6Mpa的第Ⅲ类容器、采用气压或气液组合耐压试验的容器、焊接接头系数取0的容器、盛装毒性为极度或高度危害介质的容器，设计温度低于-40℃的或者焊接接头厚度大于25mm的低温容器等等，对其A、B类焊接接头，要进行全部100%射线或者超声检测。
对主蒸汽管道对接焊缝抽查,比例是多少?
1、管子外径/mm 检测范围 管子外径/mm 检测范围 ≤76 由中国船级社验船师指定位置抽查 ＞76 焊缝100％进行检查 ② 如用超声波检测代替射线检测，应经中国船级社同意。
2、不可以。探伤只能检查管道结构完整性。就算管道本体100%完好，但是管道的法兰连接、仪表接口等密闭性是探伤不能解决的，所以水压试验不能少。
3、(12)管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度的5倍。焊接变形必须予以矫正。7 管道试验和管道吹扫(1)管道试验A、水压试验(蒸汽管道试验)A)水压试验用介质：清洁水做介质；B)系统注水：应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。
4、您好， 这个供气压力和锅炉的吨位有关系。一般都在5~10Kpa 之间就行了。
5、根据《石油化工管道布置设计通则》(SH3012-2000)263条中有关的规定为：管道上两相邻对接焊口的中心间距：a 对与公称直径小于150mm的管道，不应小于外径，且不得小于50mm；b 对于公称直径等于或大于150mm的管道，不应小于150mm。
压力容器的对接焊接接头的无损检测比例分哪几种?
压力容器的对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于20%）两种。对铁素体钢制低温容器，局部无损检测的比例应大于等于50%。
附加局部检测应包括所有的焊缝交叉部位，附加局部检测的比例为《容规》第84条规定的原无损检测比例的20%。对有无损检测要求的角接接头、T型接头，不能进行射线或超声检测时，应作100%表面检测。铁磁性材料压力容器的表面检测应优先选用磁粉检测。有 金属制压力容器对接接头应尽量采用射线检测。
当设计压力大于或等于6Mpa的第Ⅲ类容器、采用气压或气液组合耐压试验的容器、焊接接头系数取0的容器、盛装毒性为极度或高度危害介质的容器，设计温度低于-40℃的或者焊接接头厚度大于25mm的低温容器等等，对其A、B类焊接接头，要进行全部100%射线或者超声检测。
压力容器对接接头的无损检测比例分为全部（100%）和局部（大于或者等于20%）两种。碳钢和低合金钢制低温压力容器，局部无损检测的比例应当大于或者等于50%。
是按级别分的，比如焊缝一级焊缝、二级焊缝。如是压力容器按级别压力来分，如焊缝一级有100米就检测5米。以此类推。
压力管道无损检测比例10%含固定口，按照GB/T 20805-2006第2条a点，抽样检查时，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%。
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